Навигация
Полезное


Home > Статьи > Технология производства

Технология производства

  • Выбор сырья 
  • Приготовление смеси 
  • Формовка 
  • Сушка 
  • Нанесение глазури 
  • Обжиг 
  • Однократный обжиг 
  • Двойной обжиг 
  • Обжиг декоров

В процессе производства современной керамической плитки применяются очень разнообразные технологии, позволяющие получить материалы практически любых форм, цветов и размеров. Несмотря на свое огромное разнообразие, абсолютное большинство керамических изделий можно разделить по методу производства на три группы. Первая группа - неглазурованные плитки. В основном керамогранит, он же gres porcellanato (итал.), глазурованные плитки двукратного обжига (по такой технологии делаются преимущественно настенная плитка) и глазурованные плитки однократного обжига. Технология производства всех трех видов плитки во многом схожа, но имеется и ряд принципиальных отличий. Рассмотрим все эти отличия.

ЭлитКерамик - плиточные работы

Этапы производства неглазурованной плитки
  1. Выбор и подготовка сырья
  2. Приготовление смеси
  3. Формовка
  4. Сушка
  5. Обжиг

Этапы производства глазурованной плитки методом однократного обжига
  1. Выбор и подготовка сырья (в том числе и для глазури)
  2. Приготовление смеси (в том числе и для глазури)
  3. Формовка
  4. Сушка
  5. Нанесение глазури
  6. Обжиг

Этапы производства глазурованной плитки методом двукратного обжига
  1. Выбор и подготовка сырья (в том числе и для глазури)
  2. Приготовление смеси (в том числе и для глазури)
  3. Формовка
  4. Сушка
  5. Обжиг
  6. Нанесение глазури
  7. Повторный обжиг

Выбор и подготовка сырья
Для основания плитки в качестве сырья обычно используют кварцевый песок (ограничивает "увод" размеров при сушке и обжиге), глину (обеспечивает пластичность, необходимую при формовке), фелдшпатовые и карбонатные материалы (обеспечивают при обжиге вязкость для создания стекловидной и плотной структуры материала). Сырье необходимым образом подготавливают - тщательно просеивают от примесей и высушивают.

В качестве основы для глазури используют фритты - сплавы солей со стеклом. Если при производстве глазури ипользуется только фритт, то будет получаться глянцевая поверхность. Такая глазурь применяется, как правило, при двукратном обжиге. Для создания матовых глазурей во фритты могут добавлять кварц, каолин, оксиды металлов, красящие пигменты.

Приготовление смеси
Приготовление смеси идет в несколько этапов, которые обеспечивают получение измельченного однородного материала со строго определенным содержанием влаги, необходимой для последующей формовки. Сырьё измельчают для облегчения последующего процесса обжига керамического изделия.
Приготовление смеси может осуществляться двумя методами: мокрым и сухим.
При использовании мокрого метода, смешивание и измельчение составляющих смеси происходит в специальных центрифугах. В центрифуги вместе с сырьем помещаются очень прочные шары из металлокерамики и добавляется вода. В процессе приготовления сырья в центрифуги, эти шары соприкасаясь друг с другом измельчают сырье до состояния суспензии (шликера). Необходимое для дальнейшей формовки содержание воды (4-7% для метода прессования) гораздо меньше чем в получившейся суспензии. Вода из получившейся смеси удаляется в ходе процесса атомизации - противоточное распыление шликера потоком горячего воздуха с немедленным испарением из него влаги. В итоге получается порошкообразная смесь, которая далее идет на формовку.

Сухой метод принципиально отличается от мокрого тем, что сырье измельчается без добавления воды. Увлажнение происходит позже в специальных камерах.

Мокрое измельчение требует дополнительных затрат энергии для удаления влаги, поэтому получается дороже. Но мокрое измельчение дает лучшие результаты и используется для производства плитки повышенной прочности и керамогранита.

ЭлитКерамик - плиточные работы

Формовка
Формовка плитки может происходить тремя методами. объединенным по нормам ISO в группы. Группа А - метод экструзии (производство плиток котто, клинкер). Группа В - метод прессования (керамогранит, бикоттура, монокоттура). В группу С вошли все другие методы формовки (например, ручная формовка, литье стеклянной мозаики).

В настоящее время наибольшей популярностью пользуется метод прессования . Этим способом производится около 98% всей керамической плитки. Как видно из названия, при прессовании порошкообразную смесь загружают в специальные формы гидравлического пресса, где она под высоким давлением (до 500 кг/см.кв.) уплотняется и приобретает форму и определенную прочность. Кстати, уже на этом этапе плитка может подвергаться дополнительной обработке. Блеск полированному керамограниту придают как раз на этой стадии - заготовку шлифуют мягкими щетками еще до обжига. При прессовании не только задаются геометрические размеры плитки, но и фактура её поверхности.

Сушка
Сушка также необходимый этап производства плитки. Необходимая для формовки влага должна быть удалена перед нанесением глазури и обжигом. Специальные сушильные установки доводят её содержание до 0,2%. Сушат плитку потоком горячего воздуха.

Нанесение глазури
Каждая фабрика использует свой собственный способ нанесения глазури на поверхность керамической плитки. Глазурь может наноситься в виде пастообразной массы, гранул или распыленной суспензии. Момент нанесения глазури может происходить по разному: до обжига, после обжига и даже иногда во время обжига. Для придания плитке более эстетичного вида процесс глазурирования применяется совместно с нанесением необходимых изображений. Самый распространенный способ нанесения изображений - шелкография. На специальную рамку натягивается сетка из прочных капроновых нитей. Через эту сетку наносят с помощью красок рисунок. Каждому цвету соответствует своя сетка. Поэтому чем больше цветов в рисунке на плитке, тем больше её себестоимость. Некоторые фабрики, как например Colorker, наносят краску в специальных принтерах, построенных по принципу лазерных принтеров для бумаги.

Обжиг
Обжиг плитки длится обычно от 40 до 120 минут. На некоторых фабриках он происходит в несколько этапов. Печь для обжига - полностью закрытый конвейер длиной от 50 до 100 метров. Печь разбита на несколько участков. На каждом участке поддерживается определенная температура. Таким образом, в процессе движения по печи, плитка обжигается при температуре от 200 до 1200 градусов по Цельсию. Для каждого вида плитки составляется своя последовательность температур, при которой она должна обжигаться.

Важный элемент процесса обжига плитки - разработка и соблюдение последовательности температур обжига. Именно правильное построение и соблюдение температурной кривой отражается в дальнейшем на важнейших технических показателях плитки. Следует отметить, что последовательность температур обжига меняется при смене партии сырья, и печь должна быть перенастроена. Именно поэтому столь важно для производителя плитки иметь постоянного поставщика сырья. К тому же каждая фабрика имеет хранилище со стратегическим запасом глины. Для каждого типа керамической плитки и керамогранита (а иногда и для каждого элеиента коллекции) разрабатывается свой собственный температурный режим. Для различных материалов отличается и максимальная температура обжига. У двойного обжига - около 950°С, у плитки однократного обжига - до 1180°С, у керамического гранита - до 1300°С. При высоких температурах плитка интенсивно теряет влагу и сильно уменьшается в размерах. Величина усадки возрастает с температурой обжига и может варьироваться от 0% (у плитки двукратного обжига) до 8% (у керамогранита). Таким образом, для изготовления керамогранита размером 30x30 см. размер формы должен составлять 32,4x32,4 см.

Однократный обжиг в основном используется для производства напольной глазурованной плитки. При таком производстве глазурь и основание обжигаются вместе. Обжиг происходит при довольно больших температурах, что позволяет получить прочное однородное изделие, глазурь которого устойчива к истиранию. Однако, при данном способе производства практически невозможно получить плитку ярких, насыщенных цветов, так как при высоких температурах красящие пигменты выгорают и сильно тускнеют. Именно поэтому менее яркая глазурованная керамическая плитки более устойчива к истиранию поверхности.

Двойной обжиг используется чаще всего для производства настенной глазурованной плитки. Процесс обжига состоит из двух этапов. На первом этапе обжигается только отформованное основание плитки. Обжиг производится в печи с достаточно невысокой температурой. В результате получается сильнопористая (более 10%) заготовка, не подвергнувшаяся усадке и не требующая в дальнейшем какой-либо сортировки плитки по размерам (калибровки). На заготовку наносится глазурь и плитка отправляется в печь для вторичного обжига, где проходит обработку еще более низкой температурой (700-900 градусов). Таким образом, при первом обжиге плитка получает необходимые прочностные характеристики основания  (необходимы высокие температуры), а при втором обжиге сохраняются цвета желаемой яркости и насыщенности (при низких температурах красящие пигменты не выгорают).

Декоративные элементы производятся при помощи третьего обжига. После второго обжига, на уже готовую плитку наносят рисунок. Это может делаться различными способами в зависимости от необходимого эффекта - шелкографией, нанесением рисунка через трафареты красками, золотом, глазурью. После этого изделие обжигается в печи с еще более низкой температуре (до 700 градусов). Порошок глазури при такой температуре расплавляется, образуя нужный рельефный рисунок. Затем, если декоративные элементы производятся на фоновой плитке, осуществляется их нарезка. Некоторые фабрики производят декоративные элементы из гипса. На гипсовое основание наносится краска а потом глазируется вручную. Однако, из-за непредсказуемости поведения гипсового основания при обжиге, такие декоры часто имеют геометрические отклонения от идеала. При правильной укладке таких декоративных элементов, разница в размерах не видна. Поскольку процесс производства декоров более длительный и сложный, они имеют большую стоимость по сравнению с фоновой плиткой.

После обжига плитки осуществляется многоступенчатый контроль качества продукции. Сначала визуально плитку делят по сортам - на 1, 2, 3 сорта. Далее осуществляется специальный компьютерный оптический контроль - снятие геометрических параметров (определение калибров для монокоттуры и керамогранита, определение плоскостных параметров и прочее.). Затем изделия сканируются для определения оттеночных параметров плитки. На основании этих данных плитке присваивается номер партии, который потом наносится на упаковку. Декоративные элементы проходят только сортовой отбор.



Print view